دھاتی پیکیجنگ کے پاؤڈر کوٹنگ کی ناقص آسنجن کی وجوہات کا تجزیہ

تعارف
دھات کی پیکیجنگ ، خاص طور پر مختلف صنعتی پیکیجنگ ، جیسے اسٹیل ڈرم ، اسٹیل کے پائل ، دھات کی بالٹیوں کے ساتھ دھات کی بالٹی وغیرہ ، تمام پاؤڈر کوٹنگ استعمال کرتے ہیں۔ 200 ایل اسٹیل کے ڈھول میں اکثر بیرونی پینٹ پرت کی ضرورت ہوتی ہے ، جبکہ 20L اسٹیل کے پائل یا عام طور پر ڈھکنوں کے ساتھ دھات کی بالٹیوں کے نام سے جانا جاتا ہے ، اور چھوٹے ٹن کین یا دھات کے خانوں یا دھات کی بالٹیوں کو کیمیائی یا کھانے کی صنعت میں استعمال کیا جاتا ہے ، حالانکہ انہیں باہر کی سطح پر پاؤڈر کوٹنگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے ، لہذا وہ اکثر --}} کی ضرورت ہوتی ہے۔ خوبصورت پیٹرن کے ساتھ چھپی ہوئی ہے ، لیکن اسٹیل کی پیلوں یا دھات کی بالٹیوں کے لئے جو پانی پر مبنی مادوں یا تیزابیت اور نمکین مادوں پر مشتمل ہے ، سنکنرن اور زنگ کو روکنے کے لئے نامیاتی ملعمع کاری کے اندر ضروری ہے۔ تاہم ، ویلڈنگ کا حصہ لیپت نہیں ہے ، جس کا تقاضا ہے کہ ان دھات کی پیکیجنگ کی ویلڈنگ مکمل ہونے کے بعد ، نامیاتی کوٹنگ کو ویلڈ پر لاگو کیا جانا چاہئے۔ پاؤڈر کوٹنگ فی الحال سب سے زیادہ صحت مند اور آسان طریقہ ہے ، اور اسٹیل پیل اور ٹن کین کی پیداوار کی صنعت میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
پاؤڈر کوٹنگ دیر سے شروع ہوئی۔ 1940 کی دہائی میں ، کچھ ممالک نے ابتدائی تحقیق کا آغاز کیا ، لیکن 1954 تک اس میں کوئی پیشرفت نہیں ہوئی جب جرمنی کے جیمس نے پولیٹیلین کو کامیابی کے ساتھ ایک فلوئزڈ بستر کے طریقہ کار اور 1962 کے ساتھ لیٹ کیا جب فرانسیسی کمپنی کے سیمس نے پاؤڈر الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کی ایجاد کی تھی۔ پاؤڈر کوٹنگ کو سرکاری طور پر پیداوار میں اپنایا گیا تھا۔ پاؤڈر کوٹنگ کی مستقل پہچان اور تلاش کے ساتھ ، یہ پایا گیا ہے کہ پاؤڈر کوٹنگ کے حفاظت ، ماحولیاتی تحفظ ، معاشی فوائد ، عمل کے عمل ، مصنوعات کے معیار وغیرہ میں اپنے خاص فوائد ہیں ، لہذا پاؤڈر کوٹنگ کو پچھلے دس سالوں میں بڑے پیمانے پر تیار کیا گیا ہے اور مقبول کیا گیا ہے۔
1 پاؤڈر کوٹنگ

1.1 پاؤڈر الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کا اصول

پاؤڈر الیکٹرو اسٹاٹک اسپرےنگ کے عمل میں شامل اہم آلات میں پاؤڈر روم ، پاؤڈر سپلائی سسٹم ، بازیافت کا نظام ، کنٹرول سسٹم ، سپرے گن ، باہمی مشین وغیرہ شامل ہیں۔ ورک پیس پاؤڈر روم میں داخل ہونے کے بعد ، کنٹرول سسٹم مصنوعات کی طلب کی نشاندہی کرتا ہے ، اور پاؤڈر سپلائی سسٹم سپرے گن میں پاؤڈر بھیجنے کے لئے کمپریسڈ ہوا کا استعمال کرتا ہے۔ سپرے گن کے سامنے کا اختتام ہائی وولٹیج کے ساتھ شامل کیا جاتا ہے جس میں ایک اعلی وولٹیج الیکٹرو اسٹٹیٹک جنریٹر تیار ہوتا ہے۔ کورونا خارج ہونے کی وجہ سے ، اس کے قریب گھنے چارجز پیدا ہوتے ہیں۔ جب بندوق نوزل ​​سے پاؤڈر اسپرے کیا جاتا ہے تو ، چارجڈ پینٹ ذرات تشکیل پاتے ہیں۔ یہ الیکٹرو اسٹٹیٹک فورس کی وجہ سے مخالف قطعیت کے ساتھ ورک پیس کی طرف راغب ہوتا ہے۔ جیسے جیسے پاؤڈر اسپرے کی مقدار میں اضافہ ہوتا ہے ، چارج زیادہ جمع ہوتا ہے۔ جب یہ کسی خاص موٹائی تک پہنچ جاتا ہے تو ، الیکٹرو اسٹاٹک پسپائی واقع ہوتی ہے ، اور یہ جذب نہیں کرتا رہے گا ، تاکہ پوری ورکپیس پاؤڈر کوٹنگ کی ایک خاص موٹائی حاصل کرے ، اور پھر پاؤڈر کو پگھلنے ، سطح اور مستحکم کرنے کے لئے گرم کیا جاتا ہے ، یعنی ، ورکپیس کی سطح پر ایک سخت کوٹنگ تشکیل دی جاتی ہے۔
1.2 پاؤڈر کوٹنگ کے معیار کے مسائل

لوگوں کو اکثر پاؤڈر کوٹنگ کے استعمال کے عمل میں بہت سے معیار کی پریشانیوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ عام معیار کے مسائل میں سکڑنے ، ذرات ، سفید ، سنتری کا چھلکا ، رنگ فرق ، پن ہولز ، اور ورک پیس کی سطح پر سوراخ کے سوراخ شامل ہیں۔ جب یہ نقائص پاؤڈر کوٹنگ لائن میں پائے جاتے ہیں تو ، ہم خود انکوائری کے ذریعے مسئلے کی نشاندہی کرسکتے ہیں اور ہدف بنائے گئے مسئلے کی خرابیوں کا سراغ لگاتے ہیں۔ خرابیوں کا سراغ لگانے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی نااہل مصنوعات کو پیسنے اور ثانوی بیک اسپرے کے ذریعہ دوبارہ کام کیا جاسکتا ہے۔
پاؤڈر کوٹنگ کے عمل میں ایک قسم کا نااہل مسئلہ ہے جسے خود انسپیکشن اور باہمی معائنہ کے ذریعے تلاش کرنا مشکل ہے ، اور اس طرح کے نااہل مصنوعات کی مصنوعات کی کارکردگی اور معیار پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے ، اور اس کا دوبارہ کام کرنا آسان نہیں ہے۔ اس طرح کا نااہل مسئلہ ناقص آسنجن ہے۔ جب ناقص آسنجن والے ورک پیسوں کو باقاعدگی سے نمونے لینے کے ذریعے پائے جاتے ہیں تو ، صرف بیچ ورک پیس پرفارمنس ٹیسٹنگ ہی کی جاسکتی ہے ، اور کیا ورک پیس کو ختم کیا جانا چاہئے یا ڈی پلاسٹکائزائز کیا جانا چاہئے ٹیسٹ کے نتائج کی بنیاد پر اس کا تعین کیا جاسکتا ہے۔ دوبارہ کام اور مرمت نسبتا مشکل ہے۔ اگر باقاعدگی سے نمونے لینے کے ذریعہ کوئی پریشانی نہیں پائی جاتی ہے ، جب پریشانی والے ورک پیسس مارکیٹ میں آتے ہیں تو ، معیار کے بہت زیادہ خطرات ہوں گے۔
پاؤڈر کوٹنگ کے ناقص آسنجن کا 2 تجزیہ

متاثرہ عوامل کے لئے جو کوٹنگ سائٹ پر آسنجن کی خراب پریشانیوں کا سبب بن سکتے ہیں ، پانچ پہلوؤں سے ایک خلاصہ تجزیہ کیا جاتا ہے: لوگ ، مشینیں ، مواد ، طریقے اور ماحول۔ ایک ہی وقت میں ، چونکہ لوگوں ، مشینوں ، مواد ، طریقوں اور ماحول کے لئے بہت سارے امکانات موجود ہیں ، لہذا یہ مضمون ہر پہلو کی عام وجوہات کا انتخاب کرتا ہے اور اسی طرح کی کھوج اور توثیق کے طریقوں کی تجویز پیش کرتا ہے ، اور حل اور روک تھام کے منصوبے مہیا کرتا ہے۔
2.1 انسانی عوامل کی وجہ سے ناقص آسنجن

عام طور پر ، خودکار کوٹنگ پروڈکشن لائن کے علاج سے پہلے کے پاؤڈر اسپرے کے دوران انسانی رابطے کا کوئی مسئلہ نہیں ہے۔ تاہم ، سامان کی وجوہات یا لاگت کے دباؤ کی وجہ سے ، بہت سے کسٹمر سائٹوں پر ، ورک پیسوں کو پاؤڈر چھڑکنے سے پہلے پہلے سے علاج کے بعد کچھ مدت کے لئے لٹکا دیا جاتا ہے یا رکھا جاتا ہے۔ پاؤڈر اسپرے کے بعد لٹکا ہوا یا رکھے ہوئے ورک پیسوں کا آسنجن ٹیسٹ 1 دن کے بعد اہل ہے۔ تاہم ، 2 ہفتوں کے بعد ، کچھ پاؤڈر چھڑکنے والے ورک پیسوں کی آسنجن جو انسانوں نے چھوئے تھے ان کو نمایاں طور پر کم کردیا جائے گا ، اور سبسٹریٹ کی سطح پر واضح زنگ آلود مقامات ہوں گے۔
اس مسئلے کے لئے ، لیبارٹری کی توثیق کی گئی تھی۔ ٹیسٹ پینلز کے ایک بیچ کا علاج سیرامکس سے کیا گیا تھا ، اور ٹیسٹ پینلز پر پسینے کی ایک پرت مصنوعی طور پر لگائی گئی تھی۔ پاؤڈر چھڑکنے کے بعد ، آسنجن کو جانچنے کے لئے انہیں 1 دن کے لئے رکھا گیا تھا ، اور آسنجن اہل تھا۔ جب ٹیسٹ پینل کو 2 ہفتوں کے لئے رکھا گیا تھا اور پھر اسے آسنجن کے لئے تجربہ کیا گیا تھا ، تو پتہ چلا کہ آسنجن کو نمایاں طور پر کم کیا گیا تھا۔ انہی شرائط کے تحت ، سیرامکس سے پہلے سے علاج شدہ ٹیسٹ پینل کی آسنجن جو پسینے سے آلودہ نہیں تھے پاؤڈر چھڑکنے کے بعد کم نہیں ہوئے۔
تجربات کے ذریعہ ، یہ ثابت ہوتا ہے کہ مصنوعی رابطے سے مصنوعات کی آسنجن پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے ، اور تھوڑے وقت میں اس کا پتہ لگانا آسان نہیں ہے۔ لہذا ، جب کوٹنگ پروڈکشن لائن کا پری علاج اور پاؤڈر چھڑکنے کو مسلسل نہیں کیا جاسکتا ہے ، تو یہ یقینی بنانے کی سفارش کی جاتی ہے کہ آپریٹر کا پسینہ منتقلی کے عمل کے دوران خشک ورک پیس سے رابطہ نہ کرے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ انسانی پسینے میں تقریبا 0 3 ٪ NACI ہوتا ہے ، جو پلیٹ کی سطح کی زنگ آلودگی کو تیز کرے گا۔ جیسے جیسے وقت گزرتا جارہا ہے ، ورک پیس آہستہ آہستہ اندر سے باہر تک زنگ لگائے گا ، جس کے نتیجے میں ناقص آسنجن کا نتیجہ ہوگا۔
2.2 سامان کی وجہ سے ناقص آسنجن

بہت ساری پیداواری سائٹوں کو بیچ کی پیداوار کے دوران اکثر وقفے وقفے سے ناقص آسنجن کے مسائل کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، اور ایجنٹوں اور پاؤڈر کے معائنے میں کوئی اسامانیتا نہیں ہے۔ جب اس طرح کی پریشانیوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے تو ، سامان کی جانچ پڑتال ضروری ہے۔ ڈیزائن کے ابتدائی مرحلے میں ، آلات کو سختی سے ورک پیس کی صفائی ، ورک پیس خشک کرنے ، پاؤڈر اسپرےنگ ، پاؤڈر کیورنگ ، وغیرہ کے تقاضوں کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے۔ سامان کو ایک مدت کے لئے استعمال کرنے کے بعد ، کچھ سامان ختم ہوجائے گا یا سامان کی پروسیسنگ کی گنجائش خراب ہوجائے گی ، جیسے کیورنگ فرنس کے علاج کا درجہ حرارت۔
کسی گاہک کے ورک پیسوں میں بیچوں میں ناقص آسنجن ہوتا ہے ، اور عمل کے دوران ایک مدت کے لئے آسنجن صرف ناقص ہوتا ہے ، اور وقت کے بعد معمول پر آجاتا ہے۔ اس وقت ، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا یہ تندور بیکنگ کے درجہ حرارت میں کوئی مسئلہ ہے یا نہیں۔ آپ تندور کے درجہ حرارت کو جانچنے کے لئے تندور کا درجہ حرارت میٹر استعمال کرسکتے ہیں ، یا آپ ثانوی علاج کے بعد نا اہل ورک پیسوں کی آسنجن کی جانچ کرسکتے ہیں۔ اگر ثانوی علاج کے بعد ورک پیس کی آسنجن اہل ہوجاتی ہے ، اور فرنس درجہ حرارت کا وکر تندور کی سطح کے درجہ حرارت سے بہت مختلف ہے تو ، سامان کی مرمت کی ضرورت ہے۔
آلات کی وجہ سے خراب آسنجن کے ل it ، یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ بڑے پیمانے پر معیار کے مسائل کو روکنے کے لئے باقاعدگی سے سامان کا معائنہ اور بحالی کی جائے تاکہ بغیر کسی بحالی کے سامان کے طویل مدتی استعمال کی وجہ سے۔
2.3 مادوں کی وجہ سے ناقص آسنجن

2.3.1 آسنجن پر شیٹ کا اثر

پاؤڈر کوٹنگ کا اطلاق متعدد مواد جیسے سرد رولڈ پلیٹوں اور جستی پلیٹوں پر کیا جاسکتا ہے۔ آسنجن کے مسائل مختلف مواد پر پائے جائیں گے ، لیکن آسنجن کو متاثر کرنے والے مختلف مواد کی وجوہات مختلف ہیں۔
سردی سے چلنے والی پلیٹ کی سطح کی ناقص آسنجن بنیادی طور پر علاج سے پہلے کے عمل کے دوران پلیٹ کی سطح پر زنگ یا پلیٹ میں زنگ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ زنگ آلود پلیٹ کی سطح کی مصنوعات بنیادی طور پر آئرن آکسائڈ ہے ، یعنی زنگ۔ زنگ نسبتا loose ڈھیلا ہے اور عناصر کے مابین بانڈنگ فورس کو کھو دیتا ہے ، لہذا چھلکا کرنا آسان ہے۔ جب زنگ آلود ورک پیس پاؤڈر سے چھڑک جاتا ہے تو ، سبسٹریٹ کی سطح پر زنگ نسبتا loose ڈھیلا ہوتا ہے ، اور آسنجن بہت کم ہوجاتا ہے ، لہذا گرنا آسان ہے۔ اس مسئلے کے لئے فیصلے کا طریقہ نسبتا simple آسان ہے۔ ضعف چیک کریں کہ آیا علیحدہ سبسٹریٹ زنگ آلود ہے یا نہیں اور جہاں وہ حصہ جہاں پاؤڈر اور پلیٹ کو ملایا گیا ہے وہ زرد ہے۔ اگر یہ پیلا ہے تو ، یہ بنیادی طور پر طے کیا جاتا ہے کہ پلیٹ زنگ آلود ہے اور اس کی وجہ سے ناقص آسنجن کا سبب بنتا ہے۔ اگر مزید فیصلے کی ضرورت ہو تو ، ایک XRF آلہ کو علیحدہ پاؤڈر کی سطح پر موجود عناصر پر مکمل عنصر تجزیہ کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے ، اور علیحدہ پاؤڈر کوٹنگ میں ایف ای عنصر کے مواد اور عام پاؤڈر کوٹنگ میں ایف ای عنصر کے مواد کے درمیان فرق کا موازنہ اور تجزیہ کیا جاسکتا ہے۔ چترا 1 اور ٹیبل 1 ایک مسئلہ تجزیہ کی تصاویر اور ڈیٹا ہیں۔ نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ نااہل آسنجن کے ساتھ ورک پیس کی سطح پر پاؤڈر کوٹنگ میں فی عنصر کا مواد عام پاؤڈر کوٹنگ سے کہیں زیادہ ہے ، اور دوسرے عناصر اس سے زیادہ مختلف نہیں ہیں۔
تصویر

جستی چادروں کے لئے ، ناقص آسنجن کی بہت ساری وجوہات ہیں ، لیکن زیادہ تر معاملات میں ناقص آسنجن کی بنیادی وجہ جستی شیٹ کی سطح پر گزرنے والی پرت کی موجودگی ہے۔ تاہم ، تمام گزرنے والی پرتوں میں ناقص آسنجن نہیں ہے ، اور کچھ سی پر مشتمل گزرنے والی پرتوں کا آسنجن پر زیادہ اثر پڑتا ہے۔
کسی صارف کی سائٹ پر پروڈکشن کے دوران ، جستی چادر کو اچانک ناقص آسنجن ہوا ، جبکہ لائن کے ساتھ پیدا ہونے والی سردی سے چلنے والی شیٹ اور دیگر جستی چادروں نے کوالیفائی کروٹن کر دیا تھا۔ سائٹ پر موجود مواد اور سامان کے متعدد معائنہ کے بعد ، کوئی وجہ نہیں ملی۔ اس کے بعد ، سائٹ پر مختلف جستی چادروں کے سطحی عنصر کے تجزیے سے پتہ چلا ہے کہ نااہل آسنجن اور اہل جستی چادروں کے ساتھ جستی چادروں کے سطحی عناصر کے مابین اختلافات موجود ہیں ، اور نااہل چپکنے والی چادروں کی سطح پر ایس آئی عناصر کی تعداد نسبتا large بڑی تھی۔ متعلقہ اعداد و شمار کو ٹیبل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ ان کے درمیان ، ٹیسٹ پلیٹ 1 ایک غیر استعمال شدہ جستی شیٹ ہے ، ٹیسٹ پلیٹ 2 ایک قابل عمل جستی شیٹ ہے جس میں کوالیفائیڈ آسنجن ہے ، اور ٹیسٹ پلیٹ 3 نااہل چپکنے والی ایک ماضی کی پوشیدہ شیٹ ہے۔ پچھلے گزرنے والے عمل کی عنصر کا پتہ لگانے اور سمجھنے کے ذریعہ ، یہ طے کیا گیا تھا کہ جستی شیٹ کی گزرنے والی پرت کی وجہ سے آسنجن نااہل تھا۔ یہ مسئلہ گزرنے والی جستی شیٹ کی جگہ لینے کے بعد حل کیا گیا تھا۔
تصویر

2.3.2 پری ٹریٹمنٹ ایجنٹوں اور پاؤڈر پر آسنجن پر اثر

پلیٹ کے علاوہ خود پلیٹ کے علاوہ مواد کی وجہ سے ناقص آسنجن ، علاج سے پہلے کی خرابی ، سیرامک ​​ایجنٹوں اور پاؤڈر بھی ناقص آسنجن کا سبب بن سکتے ہیں۔

ڈیگریسنگ ایجنٹ کا اثر: ڈیگریسنگ ایجنٹ کا بنیادی کام پلیٹ کی سطح پر تیل کے داغوں کو دور کرنا ہے۔ یہ براہ راست ناقص آسنجن کا سبب نہیں بنے گا ، لیکن یہ بالواسطہ طور پر ناقص آسنجن کا سبب بنے گا۔ مثال کے طور پر ، سائٹ پر دھونے کے پانی کو تبدیل کرنے کی فریکوئنسی بہت کم ہے ، ورک پیس اسپرے ہونے سے پہلے ہنگامہ کرنے والے ایجنٹ کو صاف نہیں کیا جاتا ہے ، یا ہینگر اور زنجیر کے مابین فرق میں تندور میں پڑتا ہے یا تندور میں پڑتا ہے یا ورک پیس پر رہتا ہے۔ ورک پیس کو پاؤڈر کے ساتھ اسپرے کرنے کے بعد ، یہ واضح نہیں ہے کہ آسنجن ناقص ہے ، لیکن ایک مدت کے بعد ، یہ پلیٹ کے اندر سے زنگ آلود ہونا شروع ہوجائے گا۔

سیرامک ​​ایجنٹ کا اثر: سیرامک ​​ایجنٹ کا بنیادی کام پلیٹ کی سطح پر ایک سیرامک ​​فلم تشکیل دینا ، پلیٹ کی سطح کے رقبے کو بڑھانا ، پگھلنے کے بعد پاؤڈر کوٹنگ اور پلیٹ کے مابین رابطے کے علاقے کو بڑھانا ، اور آسنجن کو بڑھانا ہے۔ ہم سب جانتے ہیں کہ یہاں تک کہ اگر ننگے بورڈ میں کوئی سیرامک ​​فلم نہیں ہے تو ، پاؤڈر اسپرے کے بعد آسنجن میں کوئی حرج نہیں ہے۔ لہذا ، اگر سیرامک ​​ایجنٹ کے پیرامیٹرز ایڈجسٹمنٹ سے باہر نہیں ہیں اور سیرامک ​​فلم کی پرت یکساں ہے تو ، سیرامک ​​ایجنٹ عام طور پر ناقص آسنجن کا سبب نہیں بنے گا۔
پاؤڈر کا اثر: آسنجن پر پاؤڈر کا اثر علاج سے پہلے کے نقصان دہ ایجنٹ اور سیرامک ​​ایجنٹ سے کہیں زیادہ ہے۔ زیادہ عام پاؤڈر کو متاثر کرنے والے عوامل میں شامل ہیں: موثر مادوں کا کم مواد (رال) ، موثر مادوں (رال) کی بہت وسیع سالماتی وزن کی تقسیم ، نااہل اضافی اضافی یا نامناسب خوراک وغیرہ ، نااہل چپکنے کی تمام وجوہات ہیں؟ . چونکہ بہت سے پاؤڈر مینوفیکچروں کے پاس جانچ کے موثر طریقے نہیں ہیں ، لہذا یہ پیش گوئی کرنا ناممکن ہے کہ آیا کوٹنگ اہل ہے یا نہیں۔ جب ابتدائی طور پر یہ طے کیا جاتا ہے کہ پاؤڈر میں کوئی مسئلہ ہے تو ، نامیاتی سالوینٹ کو ٹیسٹ پلیٹ کی سطح پر تیل کو ہٹانے اور آسنجن کو جانچنے کے لئے براہ راست پاؤڈر کو اسپرے کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
غلط طریقوں کی وجہ سے 2.4 ناقص آسنجن

2.4.1 آسنجن پر ری سائیکل پاؤڈر کا اثر

پاؤڈر چھڑکنے کے عمل کے دوران ری سائیکل پاؤڈر کی ایک بڑی مقدار تیار کی جائے گی۔ پاؤڈر کے استعمال کی شرح کو بہتر بنانے کے لئے ، ری سائیکل پاؤڈر عام طور پر نئے پاؤڈر کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔ چونکہ ری سائیکل پاؤڈر میں رال اور اضافی مقدار کی مقدار نئے پاؤڈر کے مقابلے میں تبدیل ہوگئی ہے ، جب مخلوط رقم بڑی ہوتی ہے تو ، پاؤڈر میں ہر جزو کا تناسب غیر متوازن ہوگا ، جس کے نتیجے میں ناقص آسنجن ہوگا۔ لہذا ، جب ری سائیکل پاؤڈر کا استعمال کرتے ہو تو ، استعمال کے تناسب کا تعین کرنے کے لئے متعلقہ ٹیسٹ پہلے سے کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

بہت سے معاملات میں ، ری سائیکل پاؤڈر کا استعمال یقینی طور پر آسنجن کو متاثر کرے گا ، لیکن جانچ کے ذریعہ تھوڑی مقدار میں ری سائیکل پاؤڈر کے استعمال کا پتہ لگانا مشکل ہے۔ جب علاج سے پہلے اور بیکنگ کے عمل کے دوران اسپرےڈ ورک پیس کو سنجیدگی سے آلودہ کیا جاتا ہے تو ، آسنجن کا انکشاف کیا جائے گا۔ لہذا ، عام طور پر اعلی معیار کی ضروریات والے حالات میں ری سائیکل پاؤڈر استعمال کرنے کی سفارش نہیں کی جاتی ہے۔ ری سائیکل پاؤڈر کو کم معیار کی ضروریات والی مصنوعات کے اندر جیسی جگہوں میں استعمال کے ل considered غور کیا جاسکتا ہے۔

2.4.2 آسنجن پر پانی دھونے کا اثر

پاؤڈر چھڑکنے سے پہلے ، ورک پیس کی سطح کو صاف ستھرا سطح کی ضرورت ہوتی ہے ، اور علاج سے قبل دھونے والے پانی کے معیار کا پاؤڈر چھڑکنے کے معیار پر زیادہ واضح اثر پڑتا ہے۔
اگر سائٹ پر استعمال ہونے والا پانی زمینی پانی ، ساحلی نلکے کا پانی یا ناقص معیار کا نل پانی ہے تو ، سیرامکائزیشن کے بعد سیرامکائزیشن اور پانی دھونے کے لئے خالص پانی استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ اینونز جیسے سی آئی اور اسی طرح ، اور دھونے والے پانی میں Ca '* اور Mg* جیسے کیشن پلیٹ کی سطح پر رہتے ہیں ، جس سے مصنوع کی طویل مدتی آسنجن کو متاثر ہوتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، اگر سائٹ پر دھونے والے پانی کو وقت کے ساتھ تبدیل نہیں کیا جاتا ہے تو ، دھونے کا پانی طویل مدتی استعمال کے بعد آلودہ ہوجائے گا ، اور ورک پیس کی سطح پر باقیات ورک پیس کی ناقص چپکنے کا سبب بنے گی ، خاص طور پر اگر انحطاطی ایجنٹ صاف نہ ہو۔ اس وقت اس کی آسنجن پر اثر نہیں پڑے گا ، لیکن اس کا طویل مدتی آسنجن پر زیادہ اثر پڑے گا۔
ماحول کی وجہ سے 2.5 آسنجن کی ناکامی

ماحولیاتی اثر و رسوخ کا سب سے عام مقام نمی خشک کرنے والی بھٹی ہے۔ اگر نمی خشک کرنے والی بھٹی میں دھواں کی ایک بڑی مقدار موجود ہے ، یا اگر مقامی پوزیشن براہ راست دھواں کے سامنے آ جاتی ہے تو ، پاؤڈر اسپرے کے بعد ورک پیس کی آسنجن میں نمایاں کمی واقع ہوگی۔
پاؤڈر کوٹنگ کے 3 روزانہ انتظامیہ کے خدشات

لوگوں ، مشینوں ، مواد ، طریقوں اور ماحول کے لحاظ سے آسنجن کو متاثر کرنے والی عام وجوہات کے تجزیہ اور گفتگو کے ذریعے ، پاؤڈر کوٹنگ لائنوں کے کچھ عام خدشات حاصل کیے جاسکتے ہیں۔
1) پاؤڈر کوٹنگ میں پاؤڈر کوٹنگ سے پہلے ورک پیس کی صفائی کے لئے بہت زیادہ ضروریات ہیں۔ پروڈکشن لائن ڈیزائن اور اس کے بعد کی تیاری کے عمل کو انسانوں کے ذریعہ ورک پیس کی ثانوی آلودگی کو کم سے کم کرنا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، مقامی نلکے کے پانی کے معیار پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔
2) صرف اچھے سامان اچھے مصنوعات کے معیار کی ضمانت دے سکتے ہیں ، لہذا کوٹنگ لائن کی تیاری اور اس کے عمل کے دوران سامان کا باقاعدگی سے معائنہ اور برقرار رکھنا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سامان کے غیر معمولی پوائنٹس وقت میں مل سکتے ہیں اور بیچ کی ناکامی کا خطرہ کم کیا جاسکتا ہے۔
3) پاؤڈر کوٹنگ کی قبولیت کے ابتدائی مرحلے میں ، سائٹ پر موجود مواد اور سائٹ پر موجود مواد کے ملاپ کو یقینی بنانے کے لئے نسبتا comprehensive جامع ٹیسٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ جستی شیٹ کے مادی اور گزرنے کے طریقہ کار کی تصدیق اور اس کا تعین کرنے کے بعد ، اسے اپنی مرضی سے تبدیل نہیں کیا جاسکتا۔
4) کوٹنگ کے علاج سے پہلے کے عمل کے دوران سرد رولڈ شیٹ ورک پیسس زنگ کا شکار ہیں ، لہذا کوٹنگ لائن کو سردی سے چلنے والی شیٹ کی پری ٹریٹمنٹ فلم پرت کے معیار پر توجہ دینے کی ضرورت ہے۔ چھڑکنے سے پہلے ، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ورک پیس زنگ آلود نہیں ہے ، اور زنگ آلود ورک پیس کو ثانوی علاج کے ل time وقت کے ساتھ ختم کرنے کی ضرورت ہے۔
5) علاج سے پہلے کی کمی اور سیرامک ​​ایجنٹوں ، استعمال کے دوران آنے والے مواد کے لئے پاؤڈروں کا معائنہ کرنے کی ضرورت ہے ، اور علاج سے پہلے کے ایجنٹوں کے اہم اشارے کو پیداوار کے دوران باقاعدگی سے جانچنے کی ضرورت ہے ، اور مکینیکل خصوصیات کو باقاعدگی سے جانچنے کی ضرورت ہے۔
6) تمام مواد کے استعمال کو عمل دستاویز کے معیارات اور ابتدائی طور پر طے شدہ منصوبوں کے مطابق انجام دینے کی ضرورت ہے ، اور اپنی مرضی سے تبدیل نہیں کیا جاسکتا۔ اگر تبدیلیوں کی ضرورت ہو تو ، عمل کی توثیق اور تشخیص کو دوبارہ کارکردگی کا مظاہرہ کرنا ہوگا۔
مذکورہ بالا عام احتیاطی تدابیر ہیں جن کو پروڈکشن لائن کے انتظام میں خصوصی توجہ کی ضرورت ہے۔ اس کے علاوہ ، بہت ساری چیزیں بھی ہیں جن پر توجہ کی ضرورت ہے ، جیسے ورک پیس کو لٹکایا جاتا ہے ، ورک پیس کا ڈیزائن ڈھانچہ ، آئل پین کا ڈیزائن وغیرہ ، جو تمام حصے ہیں جن کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا ہے۔
4 نتیجہ اخذ کرنا

خلاصہ یہ ہے کہ پاؤڈر کوٹنگ ایک نسبتا safe محفوظ ، ماحول دوست اور معاشی طور پر موثر کوٹنگ کا عمل ہے۔ اگرچہ اس کے عمل کا عمل آسان ہے اور اس کے کارکردگی کے فوائد واضح ہیں ، لیکن درخواست کے عمل کے دوران خاص طور پر ناقص آسنجن کے دوران اکثر معیار کے سنگین مسائل پائے جاتے ہیں۔ لہذا ، پاؤڈر کوٹنگ کے عمل میں ، معیار کو یقینی بنانے کے لئے عمل پر قابو پانے کا ایک اچھا کام کرنا ضروری ہے۔ جب آسنجن کے خراب مسائل کا سامنا کرنا پڑتا ہے تو ، مسئلے کا متعدد پہلوؤں سے تجزیہ کیا جاسکتا ہے۔ مذکورہ بالا کچھ عام عوامل ہیں جو آسنجن کو متاثر کرتے ہیں۔ مسئلے کی تفتیش اور تجزیہ کے عمل کے دوران بہت سارے دوسرے ممکنہ عوامل ہیں جن پر جامع غور کرنے کی ضرورت ہے۔